Masterbatch, reçineye eşit olarak yüklenmiş ve agregadan yapılmış süper sabit pigmenttir.
Masterbatch kullanımının aşağıdaki avantajları vardır:
1. Pigmentin üründe daha iyi dağılmasını sağlayın
Masterbatch üretim sürecinde, pigmentlerin dağılabilirliğini ve renklendirme gücünü artırmak için pigmentlerin rafine edilmesi gerekir. Özel masterbatch'in taşıyıcısı, ürünün plastiği ile aynıdır, iyi bir uyum sağlar ve pigment parçacıkları, içinde iyi dağılabilir. Isıtıldıktan ve eritildikten sonra ürünün plastiği.
2. Pigmentin kimyasal stabilitesini korumaya elverişlidir.
Pigmentlerin doğrudan kullanımı, çünkü pigmentlerin doğrudan havayla temas etmesi ve depolanması sürecinde, pigmentler su emilimi, oksidasyon ve diğer fenomenler meydana gelir ve reçine taşıyıcı pigment olacağından ve hava, su izolasyonu yapabileceği için renk anası yapar. Uzun süre pigmentlerin kalitesi.
3. Ürün renginin stabilitesini sağlayın
Renk masterbatch partikülleri ve reçine partikülleri benzer, daha uygun ve doğru ölçümde, karıştırma kaba yapışmaz, reçine ile karıştırıldığında daha üniformdur, böylece ilave miktarının stabilitesini sağlayabilirsiniz, stabiliteyi sağlamak için ürün rengi.
4. Operatörlerin sağlığını koruyun
Pigmentler genellikle toz halindedir, eklenirken ve karıştırılırken uçması kolaydır, insan vücudu tarafından solunduktan sonra operatörlerin sağlığını etkiler.
5. Çevrenizi temiz tutun
6. Kullanımı kolay
Masterbatch'in temel bileşenleri nelerdir?
1. Pigmentler veya boyalar
Pigmentler organik pigmentler ve inorganik pigmentler olarak ikiye ayrılır. Yaygın organik pigmentler şunlardır: ftalosiyanin kırmızısı, ftalosiyanin mavisi, ftalosiyanin yeşili, hızlı parlak kırmızı, makromoleküler kırmızı, makromoleküler sarı, kalıcı sarı, kalıcı mor, azo kırmızısı, vb. Yaygın olarak kullanılan inorganik pigmentler şunlardır: : kadmiyum kırmızısı, kadmiyum sarısı, titanyum dioksit, karbon karası, demir oksit kırmızısı, demir oksit sarısı vb.
2. Taşıyıcı
Masterbatch'in matrisidir. Özel masterbatch, genellikle taşıyıcı olarak aynı ürün reçine reçinesi ile seçilir, ikisinin uyumluluğu en iyisidir, ancak aynı zamanda taşıyıcının hareketliliği de dikkate alınır.
3. Dağıtıcı
Pigmenti eşit şekilde dağıtın ve artık topaklaşmayın, dağıtıcının erime noktası reçineden daha düşük olmalıdır ve reçinenin uyumluluğu iyidir ve pigmentin iyi bir afinitesi vardır. En yaygın kullanılan dağıtıcılar polietilen düşük moleküler mum ve stearattır. .
4'te katkı maddesi.
Alev geciktirici, parlatıcı, antibakteriyel, antistatik, anti-oksidasyon ve benzeri çeşitleri, müşteri talebi olmadıkça, masterbatch'te genellikle yukarıdaki katkı maddelerini içermez.
Masterbatch çeşitleri ve dereceleri nelerdir?
Masterbatch'in sınıflandırma yöntemi yaygın olarak şu şekilde kullanılır:
Taşıyıcı sınıflandırmasına göre: PE masterbatch, PP masterbatch, ABS masterbatch, PVC masterbatch, EVA masterbatch, vb.
Kullanıma göre sınıflandırılır: enjeksiyon masterbatch, şişirme masterbatch, spin masterbatch, vb.
Her tür farklı sınıflara ayrılabilir, örneğin:
1. Gelişmiş enjeksiyon masterbatch
Kozmetik, oyuncak, elektrikli ev aletleri ve diğer gelişmiş ürünlerin ambalaj kutuları için kullanılır.
2. Genel enjeksiyon masterbatch
Genel günlük plastik ürünler, endüstriyel kaplar vb. için kullanılır.
3. Gelişmiş üflemeli film masterbatch'i
Ultra ince ürünlerin şişirilmesi ve renklendirilmesi için kullanılır
4. Sıradan üflemeli film masterbatch'i
Genel ambalaj poşeti ve dokuma poşetin üfleme kalıp renklendirmesinde kullanılır.
5. Dönen masterbatch
Tekstil elyaf eğirme renklendirmesinde, ince partiküllü masterbatch pigmentlerinde, yüksek konsantrasyonda, güçlü renklendirme gücünde, iyi ısı ve ışık direncinde kullanılır.
6. Düşük dereceli masterbatch
Çöp kutuları, düşük kaliteli kaplar vb. gibi düşük renk ve kalite gereksinimleri olan düşük kaliteli ürünler yapmak için kullanılır.
Genel masterbatch ile özel masterbatch nasıl ayırt edilir?
L Özel masterbatch: Masterbatch, kullanıcı tarafından belirtilen plastik çeşitlerine göre taşıyıcı ile aynı plastik kullanılarak yapılır. Örneğin, PP masterbatch ve ABS masterbatch, taşıyıcı olarak sırasıyla PP ve ABS'yi seçer.
Üniversal masterbatch: ayrıca taşıyıcı olarak bir reçine (genellikle düşük erime noktalı bir PE) kullanın, ancak taşıyıcı reçine renklendirmesine ek olarak başka reçinelere de uygulanabilir.
Evrensel masterbatch nispeten basit ve kullanışlıdır, ancak birçok eksiklik vardır, özel masterbatch'i seçmemiz önerilir.
Neden birçok şirket evrensel masterbatch yapmıyor?
Uluslararası düzenli masterbatch şirketlerinin çoğu genellikle üniversal masterbatch üretmez.Universal masterbatch'in birçok dezavantajı vardır.Aslında, üniversal masterbatch'in “evrensel” aralığı çok dardır ve teknik göstergeleri ve ekonomik faydaları da zayıftır, bunlar özellikle gösterilmiştir. içinde:
1. Renklendirme etkisinin zayıf öngörülebilirliği. Renklendirme için Masterbatch kullanılır.Üniversal masterbatch pigmentleri, farklı plastiklerde farklı renkler gösterecek, bu nedenle renklendirme etkisi daha az tahmin edilebilir.
2. Plastik ürünlerin başta mukavemet olmak üzere diğer özelliklerini etkiler.Özellikle mühendislik plastikleri için ürünün deforme olması ve bükülmesi kolaydır.
3. Yüksek maliyetler. Üniversal masterbatch, 'evrensel' olabilmek için genellikle daha yüksek ısıya dayanıklı pigmentler seçer ve bu da israfa neden olur.
Masterbatch'in ısı direnci nedir?
Özel masterbatch'in ısıya dayanıklı derecesi, genellikle ürünler için kullanılan plastiğe uyarlanır.Normal sıcaklıkta güvenle kullanılabilir. Sadece aşağıdaki durumlarda farklı derecelerde renk solmasına neden olur, biri sıcaklık normal aralığın dışındadır, biri çok uzun duruş süresidir.
Granülasyon renklendirme ile ana renklendirme arasındaki fark nedir?
Masterbatch renklendirme, granülasyon renklendirmeye göre aşağıdaki avantajlara sahiptir:
1 renklendirme ve ürün işleme tamamlandıktan sonra, plastik ısıtma işleminde granülasyon renklendirmesinden kaçının, plastik ürünlerin kalitesini korumak için iyidir.
2. Plastik ürünlerin üretim sürecini en basit hale getirin.
3. Çok fazla güç tasarrufu sağlayabilir
Masterbatch ürünleri solmaz mı?
Kesinlikle solmayan ürüne sahip olmayın, kromatik ana renk kullanan ürünün yine de solma olasılığı yüksektir, sadece farklı dereceyi hedefleyen ürün derecesi farklıdır, sadece bazıları daha belirgindir, bazılarının tespit edilmesi çok zordur.
Renkli masterbatch üretim süreci akışı
Renkli masterbatch üretim teknolojisi gereksinimleri çok katıdır, genellikle ıslak işlemi benimser. Su fazı öğütme, faz transferi, yıkama, kurutma, granülasyon yoluyla renkli ana parti malzemesi, yalnızca bu şekilde ürün kalitesi garanti edilebilir. Ek olarak, pigment iken taşlamada, zımpara harcının inceliğinin belirlenmesi, zımpara harcının difüzyon performansının tayini, zımpara harcının katı içeriğinin tayini ve renkli harç ve diğer öğeler.
Masterbatch üretim süreci için dört yöntem vardır:
1. Mürekkep yöntemi: adından da anlaşılacağı gibi, masterbatch üretiminde mürekkep pastası üretim yöntemidir, yani üç silindirli öğütme ile pigmentin yüzeyi, düşük moleküler koruma tabakası tabakası ile kaplanır. öğütme, ince hamur taşıyıcı reçine ile karıştırılır ve ardından iki silindirli bir plastikleştirici (iki silindirli açık değirmen olarak da bilinir) ile plastikleştirilir ve son olarak tek vidalı veya çift vidalı bir ekstrüder aracılığıyla granüle edilir. İşlem aşağıdaki gibidir: harmanlama, karıştırma, kaba hamurlu üç silindirli öğütme, ince hamurlu iki silindirli plastikleştirme ekstrüzyon granülasyonu.
2. Yıkama yöntemi: pigment, su ve dispersan, zımparalama yoluyla, böylece pigment parçacıkları 1μm'den daha az olacak ve faz transfer yöntemiyle, böylece pigment yağ fazına ve ardından kuru renkli masterbatch.Organik solventler ve karşılık gelen solvent geri kazanımı faz dönüşümü için cihazlara ihtiyaç vardır. İşlem şu şekildedir: ince macun yıkama, konsantre malzemeyi buharlaştırma, kurutma, taşıyıcı ekstrüzyon granülasyonu ekleme.
3. Pneading yöntemi: pigment ve yağ taşıyıcıyı karıştırmak ve pigmentin yağ-ıslak özelliklerinden faydalanmak ve ardından pigmenti su fazından yağ fazına yoğurarak yıkamaktır. yağ taşıyıcı pigmentin yüzeyini kaplayacak, böylece pigment dağılımı ve stabilitesi pigment yoğunlaşmasını önleyecektir.
Pigmentler metalik sabun yöntemidir: öğütme tanecikliği 1 mu m'ye ulaştıktan ve sabunu belirli bir sıcaklıkta birleştirdikten sonra, her bir pigment parçacığının sabunla üniform yüzey ıslatmasını sağlayın, boya yüzeyi ile metal tuzu çözeltisi olduğunda bir sabunlaştırma sıvısı tabakası oluşturun sabunlaşma reaksiyonuna katıldıktan ve koruyucu bir metalik sabun tabakası (magnezyum stearat) oluşturduktan sonra, ince pigment parçacıklarının öğütülmesinden sonra topaklanma fenomenine neden olmaz ve belirli inceliği korur.
Granülasyon renklendirme ile ana renklendirme arasındaki fark nedir?
Masterbatch renklendirme, granülasyon renklendirmeye göre aşağıdaki avantajlara sahiptir:
1 renklendirme ve ürün işleme tamamlandıktan sonra, plastik ısıtma işleminde granülasyon renklendirmesinden kaçının, plastik ürünlerin kalitesini korumak için iyidir.
2. Plastik ürünlerin üretim sürecini en basit hale getirin.
3. Çok fazla güç tasarrufu sağlayabilir
Masterbatch ürünleri solmaz mı?
Kesinlikle solmayan ürüne sahip olmayın, kromatik ana renk kullanan ürünün yine de solma olasılığı yüksektir, sadece farklı dereceyi hedefleyen ürün derecesi farklıdır, sadece bazıları daha belirgindir, bazılarının tespit edilmesi çok zordur.
Renkli masterbatch üretim süreci akışı
Renkli masterbatch üretim teknolojisi gereksinimleri çok katıdır, genellikle ıslak işlemi benimser. Su fazı öğütme, faz transferi, yıkama, kurutma, granülasyon yoluyla renkli ana parti malzemesi, yalnızca bu şekilde ürün kalitesi garanti edilebilir. Ek olarak, pigment iken taşlamada, zımpara harcının inceliğinin belirlenmesi, zımpara harcının difüzyon performansının tayini, zımpara harcının katı içeriğinin tayini ve renkli harç ve diğer öğeler.
Masterbatch üretim süreci için dört yöntem vardır:
1. Mürekkep yöntemi: adından da anlaşılacağı gibi, masterbatch üretiminde mürekkep pastası üretim yöntemidir, yani üç silindirli öğütme ile pigmentin yüzeyi, düşük moleküler koruma tabakası tabakası ile kaplanır. öğütme, ince hamur taşıyıcı reçine ile karıştırılır ve ardından iki silindirli bir plastikleştirici (iki silindirli açık değirmen olarak da bilinir) ile plastikleştirilir ve son olarak tek vidalı veya çift vidalı bir ekstrüder aracılığıyla granüle edilir. İşlem aşağıdaki gibidir: harmanlama, karıştırma, kaba hamurlu üç silindirli öğütme, ince hamurlu iki silindirli plastikleştirme ekstrüzyon granülasyonu.
2. Yıkama yöntemi: pigment, su ve dispersan, zımparalama yoluyla, böylece pigment parçacıkları 1μm'den daha az olacak ve faz transfer yöntemiyle, böylece pigment yağ fazına ve ardından kuru renkli masterbatch.Organik solventler ve karşılık gelen solvent geri kazanımı faz dönüşümü için cihazlara ihtiyaç vardır. İşlem şu şekildedir: ince macun yıkama, konsantre malzemeyi buharlaştırma, kurutma, taşıyıcı ekstrüzyon granülasyonu ekleme.
3. Pneading yöntemi: pigment ve yağ taşıyıcıyı karıştırmak ve pigmentin yağ-ıslak özelliklerinden faydalanmak ve ardından pigmenti su fazından yağ fazına yoğurarak yıkamaktır. yağ taşıyıcı pigmentin yüzeyini kaplayacak, böylece pigment dağılımı ve stabilitesi pigment yoğunlaşmasını önleyecektir.
Pigmentler metalik sabun yöntemidir: öğütme tanecikliği 1 mu m'ye ulaştıktan ve sabunu belirli bir sıcaklıkta birleştirdikten sonra, her bir pigment parçacığının sabunla üniform yüzey ıslatmasını sağlayın, boya yüzeyi ile metal tuzu çözeltisi olduğunda bir sabunlaştırma sıvısı tabakası oluşturun sabunlaşma reaksiyonuna katıldıktan ve koruyucu bir metalik sabun tabakası (magnezyum stearat) oluşturduktan sonra, ince pigment parçacıklarının öğütülmesinden sonra topaklanma fenomenine neden olmaz ve belirli inceliği korur.